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          航空工業制動質量提升工作 查短板明責任抓落實

          2019-01-11 16:25
          中航飛機
           
            在質量提升工程的組織實施過程中,航空工業制動始終將質量視為生存、發展立身之本。近年來,制動公司結合專業特點和傳統配套產品全面轉型升級的發展態勢,積極實踐“用技術創新、質量過硬和優質服務給客戶帶來感動和驚喜”的市場觀,著力從構建質量體系、落實質量責任、夯實質量基礎、嚴格科研生產質量、狠抓裝備實物質量等五個方面詳細制定提升方案。依據工作實情列出94項任務細化清單、排出時間節點、明確責任主體、制定推進計劃、逐項推進實施,精心構筑起制動產品質量體系“鋼鐵”防線。通過查短板、明責任、抓落實,持續推動制動公司質量管理體系不斷優化,產品實物質量和服務保障能力不斷提升。
            
          著力提升質量策劃能力
            全面啟動武器裝備質量管理體系重構工作。立足現實和未來發展需要,制定體系重構方案,組建項目團隊,并按計劃組織開展了軍機質量體系的過程梳理工作,共識別出體系頂層管理制度19項;各類標準128份,建立過程架構圖,確定6類152個過程;在GJB9001C-2017標準發布后,立即組織了貫標培訓,特邀空軍質量專家解讀新標準,對各主管領導及文件編制人員進行脫產培訓,確保對新標準吃透、吃準,為下一步的體系換版工作做好了充分準備。
            加快軍用軟件開發管理體系建設步伐。由于市場需求的不斷變化,以及產品升級換代的迫切需要,新的軟件開發應用工作已迫在眉睫。為此,公司組織專業團隊累計修訂軟件體系文件8份,提高了文件的可操作性;并適時派人參加新時代中心軟件GJB5000A標準培訓;同時,積極推進軟件在實際工作中的推廣應用。經過不懈努力,公司獲得了軍用軟件研制能力二級等級證書,三級評價準備工作也已正式啟動。
            加強裝備質量數據庫建設。制定質量管理信息化綜合平臺方案,分步實施信息化建設,啟動質量信息管理、客戶服務模塊的實施工作。已按計劃完成質量管理綜合平臺5大類19個模塊的開發工作,并結合質量工作的實際需求,對模塊功能的實效性進一步測試、完善。同時,客戶服務信息化數據庫客服模塊中的6個模塊已上線投入使用,外場質量問題處理和備件保障服務正在優化程序。
            扎實推進民用航空產品質量體系“一體化建設”。針對民機市場的發展變化,制動公司緊扣民機體系的適宜性和有效性,在原AS9100C質量體系的基礎上擴項,增加了“設計開發”要求,并融入了適航規章要求,適用于民機產品設計、制造、轉包產品制造。2017年3月通過BV認證中心擴項審核,并于5月通過西北適航審定處審查。2017年9月,按AS9100D新版標準,啟動民機質量體系換版工作,共修訂文件90份,包括1份手冊、36份程序文件和53份作業文件。
            
          著力強化質量法規執行能力
            完善質量獎懲及追責制度。依據《武器裝備質量管理條例》《裝備質量責任追究暫行辦法》及集團公司等相關文件,制動公司重新修訂新版《質量考核與獎懲管理辦法》。該制度從初稿、定稿、評審,幾經修訂完善,共分六章三十七條,實施“黨政同責、一崗雙責、失職追責”的追責機制,于2017年8月正式發布實施。各基層單位紛紛組織學習,并集合工作實情,積極執行,為強化全員質量職責的履行、發揮質量考核獎懲管理的激勵與約束作用奠定了基礎。
            嚴格實施質量考核獎懲。制動公司依據年度績效考核辦法,通過月考核獎懲、季點評通報的形式,實現質量考核的常態化,加強對質量體系的監督管理。去年前三個季度,結合日常質量工作考評,并依據質量改進成效,對質量工作過硬的1個質量先進集體和4家單位進行了通報嘉獎。如公司某飛機聯合故障分析團隊受到部隊表彰,特授予團隊總經理特別獎(嘉獎10人次)。對違反質量程序的9家單位共實施質量否決15次,累計扣罰14%的當月績效工資。
            明確各類單位和人員的質量責任。依據相關要求,公司全面梳理了各類人員的崗位質量職責,充分識別各級各類人員崗位質量知識能力要求,編制完成了《各類人員崗位質量職責和權限》,使質量工作做到有章可循、有規可依。
            
          著力提升軍工基礎能力
            加強標準體系建設工作。提高公司標準體系動態管理能力,組織對企業標準體系進行梳理完善,發布最新版標準體系目錄,共80項標準,組織編制了《軍用軟件編碼標準》《軍用軟件設計標準》《|軍用軟件需求標準》;首次建立了轉包產品標準體系,規范并提高了轉包產品管理;同步推進PDM系統建設,規范、固化技術文件簽審流程。重點針對技術標準組織開展了專項清理整頓工作,確定待宣貫標準26項、修訂標準67項。
            實施國防科技工業強基工程。加強“六性”等通用質量特性在產品設計過程中的實現,組織“六性”基礎知識培訓,在研機型均嚴格貫徹主機“通用質量特性”要求,切實采用正向設計方法,增強產品設計計算、仿真分析能力;組織開展預研、基礎研究、技術研究項目9項,開展工藝攻關、改進17項,修訂工藝規范項15項,切實加強技術基礎、提升技術能力。
            加強基礎研究。針對碳盤質量問題,組織開展CVD爐的壓力控制、流量控制、原料氣預熱溫度控制和熱處理爐溫度控制的技術提升。在設備運行穩定性控制、標準化流程控制以及性能檢測控制等三個方面均有重大突破,提高連續運行時間近10倍,實現增加產能15%的預定目標,產品增密效率提高25%,產品密度波動從20%降低到10%。
            
          著力提升產品實物質量
            強化科研生產管控,加強技術狀態管理,確保交付產品的技術狀態受控。組織梳理技術狀態管理流程,明確職責,增加技術狀態更改申請流程,優化技術狀態管理計劃模板、技術狀態更改落實模板PDM化等,編制并發布了《設計文件的簽署規定》,使技術狀態管理培訓舉辦常態化。從“一計劃兩清單三基線四活動”出發,全面清查在研在制型號產品技術狀態管理實施情況,以型號產品為單位進行技術狀態一本賬管理;及時跟進設計更改完成情況和評審問題歸零情況,每月統計完成情況確保100%完成;實行技術狀態定期檢查制,進行季度摸底檢查、半年驗證檢查等,確保交付產品的技術狀態受控。
            完善供應商的控制、監督、評價和考核機制。組織對所有供應商的資質進行清理,每個季度對供應商進行排名評價和風險評估工作。2017年第三季度組織對77家供應商進行考評,據《供方評價綜合報告》顯示,考評結果為27家優秀供方、42家良好供方和8個合格供方,優秀、良好供方數量較第二季度繼續保持了較好的增長態勢。
            優化供應鏈管理。組織編制《設計外包產品供應商管理及評價制度》《設計外包產品供應商季度管理辦法》,整理二配產品質量證明文件,建二配產品質量檔案。加強二配產品入廠驗收條件建設,增設試驗臺3個,嚴把入廠質量。
            
          著力提升研發試驗及服務保障能力
            查短板,彌不足。梳理近年來內外廠(場)暴露的產品設計問題,對普查復查點型號近年來內外場技術質量問題嚴格按節點100%歸零;形成典型質量案例7項,制作成宣傳看板進行警示教育,提高質量意識;針對近年來產品質量問題制定《自適應控制律技術攻關》《大容量存儲記錄模塊研制》等11項攻關計劃組織實施,并逐項統籌做好故障歸零。
            加強試驗過程監控。重點開展試驗工裝、試驗設備能力提升,完成3個試驗臺接口尺寸的測繪及模塊化和7項定期試驗規程模板的編制,提高了工裝設計能力和校對檢查的準確性;產品試驗均按要求進行試驗前準備狀態檢查,且試驗差錯率為0,試驗過程控制能力有效提升。
            探索專項保障新模式,成立客戶服務中心。采取“遠程服務保障+現場伴隨保障”相結合的服務模式,24小時提供用戶支持,提高用戶保障能力。相繼制定了《外場(廠)技術服務工作規范》《客戶代表管理實施細則》《客戶信息情報管理實施細則》,修訂《航空產品修理管理辦法》,制定了規范服務工作流程,規范培訓教材管理工作。2017年圓滿完成了專項服務保障工作,榮獲集團公司“服務保障先進集體”的稱號,得到了部隊和主機單位的肯定,收到了來自部隊和主機單位的數十封感謝信和錦旗,公司的售后服務水平持續提升。
            質量就是戰斗力、就是使命。制動公司立足國防裝備建設和國民經濟發展,以實現航空制動技術領先世界為目標,強力構建質量體系“鋼鐵”防線,細抓產品實物質量提升,傾力打造優質航空工業制動品牌,用不斷躍升的技術創新和良好的服務為市場背書、為航空制動產業的蓬勃發展站臺,戮力踐行“航空報國,強軍富民”的使命。